一，全自动压滤机制造标准
1 制造标准:
JB/T4333.1-2005《厢式压滤机和板框压滤机 型式与基本参数》
JB/T4333.4-2005《厢式压滤机和板框压滤机 隔膜滤板》;
2 滤板材质：
配方为改性优质增强PP, 经模压成型后经数控设备加工，表面平整，使压滤机在过滤过程中不致产生物料喷漏；滤板采用变截面设计,过滤部分结构采用梅花状锥形圆点结构,大大降低过滤阻力,过滤速度快,滤液出液顺畅。
3 机架选材：
选取优质钢板焊接并做防腐处理,强度高使用寿命长,能承受使用过程的压力；
压滤机主梁采用60mm优质实心钢板并精加工成V型定位结构,能避免滤板的横向移位,平型主梁上部与滤板手柄接触部分铺设316L不锈钢导板,能降低滤板与主梁间的摩擦阻力,降低工作强度；
4液压油缸：
采用45#锻打钢管加工,使用寿命长,能承受过滤所需的压力,油缸活塞杆采用45#圆钢加工,光杆表面镀硬铬,耐腐蚀；油缸活塞,导向套采用优质球墨铸铁加工,耐磨,使用寿命长；油缸易损件选用国家标准密封件,适用范围广,用户选购方便；
5进料方式：
采用双面进料方式,以加快进料速度,增强过滤效果,辅助进料可通清水来疏通滤板进料通道,以避免滤板进料口的堵塞；
4配套元件：
采用可拆式304不锈钢进料套管, 增加耐腐蚀性及密封,并方便装拆;外接管道口采用国家标准(P1.6MPa)法兰,用户配置方便;电控及液压元件应采用国内品牌、使用寿命长的产品,其中PLC采用西门子品牌;液压油采用多层高压胶管传输,以使连接简单、移动方便,让用户可根据使用场地移动液压站;
5整体热合式PP隔膜系统
本机采用整体热合式PP隔膜滤板技术，应具有以下特点：
（1）过滤压力高
传统隔膜滤板因橡胶质软，密封面承受不了压紧力而无法增加过滤压力，一般超过0.5Mpa就会引起喷浆，采用聚丙烯密封面以避免此种情况，可大大增加过滤压力，降低滤饼含水率。
（2）保压性能好
PP材质相对硬度高，变形量小，受压后压力不易损失，有良好的保压性能；从而降低液压电控系统反复启动频率。
（3）气密性好，鼓膜效率高。
二，自动拉板压滤机概述
1、简介：厢式、板框式压滤机是悬浮液固、液两相分离的理想设备。
该系列压滤机为液压压紧，全自动型压滤机，机器配装滤板移动装置、滤布悬挂装置和皮带输送装置。进料—过滤—洗涤-吹气--卸料--输料等PLC自动控制，即自动保压，自动拉板，自动进料，自动卸料，自动输料 。滤板尺寸从500×500至2000×2000，为增加工作效率，改善进料状况。还可根据用户要求压滤机除常规的止推板处装有进、出液管接法兰外，还可在压紧板处备有相应的接口。用户可分别从两端接口进料、出液、进洗涤水等，改善滤渣质量。设备密封性好，拉板器运行部分均有护罩，既安全又防尘防腐。机器液压压紧，自动保压，操作维护方便，运行安全等特点。被广泛用于化工、石油、医药、食品、印染、皮革、冶炼、纺织等企业的生产及污水处理。
2、结构与工作原理：压滤机主要由主机部分(机架部件、滤室部件)、滤板移动装置、滤布悬挂装置或滤板高悬梁悬挂装置（滤板移动装置、滤布悬挂装置、滤板高悬梁悬挂装置根据用户订货配置）、液压部分（液压缸部件、液压站部件）、电气控制等部分组成。
1）主机部分(机架部件、滤室部件)：主机由两根横梁；其两端分别固定在止推板和液压缸座的两侧面，构成机架。在左右横梁上垂直搁置、依次排列着由滤板（滤框）、滤布等组成的若干滤室，并可沿横梁作水平方向移动。压紧板与活塞杆铰接。由液压缸活塞驱使前后移动，压紧滤板(滤框)。达液压工作压力后，（该系列的是自动保压型，压力通过液压系统控制在设定的上下限之间）进行进料过滤。滤板两侧的滤布悬挂装置（曲张部件）；其上端悬挂滤布。当滤板拉开时，滤布由垂直状态扩大约60°的倾斜状态而卸渣。止推板上有五个管接口。中间为进料孔，上方左右两孔可进洗涤水冲洗滤渣，下方左右也有两孔为滤液排出孔。明流用盲板封盖，于滤板下侧面装有的旋塞将滤液或（洗涤水）输出至储液盘。
2）滤板移动装置：横梁左右两侧面装有U形槽钢轨道。拉板盒在槽内的前后运动是由液压马达上的链轮（可正、反转）通过中间链轮再驱动传动轴上的链轮来实现的。由此，拉板盒上的拉勾带动滤板完成逐块拉板工序。拉板速度和卸渣延时均可根据需要；调节调速阀和时间继电器以适应不同工况要求；大型压滤机的卸渣时间还可通过转换至拉线暂停开关；任你掌握，以适应不同工况的需要。
注：滤板移动装置的动作均采用PLC程序设定好，实行自动控制。
3）液压部分（液压缸部件、液压站部件）：液压部分由液压辅件(油箱和滤油器)、液压泵、阀、液压缸和管路等组成。请参阅液压系统原理图。大型压滤机通常液压系统为分体式，而大型压滤机则制成一体式的。液压用油推荐粘度为30cst (50℃)左右，相当普通液压油30#(新牌号：N46# 46cst，40℃)。粘度指数不低于95，闪点(开口)不低于170℃，凝点不高于-15℃。如环境温度偏低，用户可选用相似粘度低凝点的液压油。液压油需经20μm孔径过滤，加油至液面线上限。电动机驱动油泵，压力油经电磁阀换向进入液压缸，推动活塞完成滤室的压紧和松开工序。在压紧的同时；液压泵进行增压、保压工作。电接点压力表会自动稳压在压力上、下限之间。经调压、调速后进入液压马达驱动各传动链轮，完成拉板工序。液压工作压力值见各品种、规格的压滤机的插页。
4）曲张自动卸料和皮带输送机自动输料系统：曲张部件其上端悬挂滤布。当滤板拉开时，滤布由垂直状态扩大约60°的倾斜状态而卸渣。采用曲张杆自动卸料；滤饼采用皮带输送机输送，输送速度0.5-1m/s;带宽650,电机功率:5.5KW, 设皮带纠偏装置，皮带出料处设导料槽。PLC自动控制。
5）电气控制：本系列产品的电气配有程序控制器，可实现各功能的手动按钮和程序控制的自动操作。电气控制做在同一个电器柜里.设运行，停止按钮及指示灯（含进料泵控制和输送机接口，）具体内容请阅电气原理图。
三，全自动压滤机安装和维护
一、安装
厢式压滤机一般有头尾两个支座，以承受整台机器的重量。尾端(止推板端)和进料管相连接，尾端的支承座用螺栓固定在基础上。头端(压紧装置端)与尾端相距较远，两者之间由两根横梁相连接。大型的自动压滤机的横梁长度约为11-14m，每侧横梁中间设有2 个支撑腿。工作时，横梁承受压紧装置的压力(水平方向)和过滤时的泥浆载荷(垂直方向)；液压缸和活塞杆传递的压紧力，可导致横梁水平方向的弹性伸长。大型压滤机的这一伸长量可达3-5mm，所以应保持压紧装置端能自由伸缩。这样在压滤机的安装中，要求压紧端下部的2 个支承座和两侧横梁支承腿均采取浮动安装的方式，与支撑基础不相连接。XMZ-300/1200-C 型压滤机，压紧端支座虽是浮动的，但每个支座的底部设有3 块预埋挡铁，2 块侧挡铁，起导向作用，但前挡铁却限制了横梁的弹性伸长，应当去掉。生产中，曾因前挡铁的限制使压滤机的横梁在水平方向变形，压紧端的支撑滚轮与横梁分离。
二、维护
1.滤布的定期清洗
XMZ-300/1200-C(型压滤机配置有PLC 控制的滤布自动清洗装置，如水洗小车、气动喷头等。自动清洗装置的运转，取决于各控制部分的信号反馈准确、液压阀的切换灵敏可靠和压缩空气的气源压力恒定等因素。在实际运行中，随各部件功能的劣化，难以保证滤布的自动清洗。采取人工化学清洗的方式，将滤布逐块拆卸，在浓度为5%的盐酸中浸泡0.5h，再用工业洗衣机冲洗、脱水、晾干。实践表明，当处理泥浆的含油量较高时，采用化学清洗的方式可将滤布表面粘结的油膜实现有效剥离，恢复滤布的过滤性能。铸铁滤板两侧均布的V 型凹槽和滤布之间形成的间隙，使滤布分离出的水分得以顺畅而流。随运行时间的增加，细微的颗粒穿透滤布后，固化于滤板表面，将V 型凹槽填平，增大过滤阻力，造成滤布性能劣化的误判。所以在更换滤布的同时，要注重对滤板V 型凹槽的清理。
2.拉板机构和传动链条的清洁、润滑
卸料过程中，滤饼经常落入拉板导轨，对拉板机构和传动链条的润滑状况形成破坏、恶化。压滤机运转周期达一年后，将两侧的链条盖板打开，清理内部积存的泥块；同时，将链条拆下用机油浸泡，煤油清洗。随着压滤机的连续运转，拉板机构的拨爪和滤板的支耳相互之间的距离逐渐增大，使拉板机构出现不规则的窜板或跳板现象，应及时更换拉板机构或将拉板导轨局部衬垫。
3.定期过滤液压用油每隔半年，用滤油机对液压油进行过滤，清除杂质，同时，清理液压油箱。
4.故障处理
(1)滤板损坏
厢式压滤机滤板损坏为常见故障。如果滤板损坏的数量较多时，应对以下因素进行分析：
①滤板的制造质量；
②滤板材质的选型和给料泵的扬程是否匹配；
③隔膜压榨方式中，应同时考虑隔膜板的橡胶质量和内部钢衬的加工质量。
在正常条件下，滤板两侧压力处于平衡状态。当滤板的两侧处于不同的过滤阶段，即一侧为过滤，另一侧为液力挤压，滤板两侧形成了压力差，从而损坏滤板。其原因：
①卸料过程中，滤板两侧残留的泥量相差大；
②压滤机开始过滤后，给料泵中途停车时间较长，滤室内半流动状态的滤饼出现不同程度的下沉；
③滤板的进料孔堵塞。
(2)滤板间喷料
自动压滤机在过滤作业中，滤板之间发生喷料现象，其原因：
①在滤板边框的压紧面，滤布出现折叠；
②滤布发生破损；
③两侧横梁出现不同程度的侧向弯曲(水平方向)；
④止推板未压紧或液压缸的压紧力偏小。解决措施为，卸料时仔细清理滤板压紧面上的残留滤饼，或者及时冲洗滤板，保持滤板压紧面的清洁；将滤布捆绑好，保持其平整性。
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